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车业智能工厂

电动车 / 滑板车行业共性痛点

合规追溯压力：国标 3C、浙品码、电池一物一码强制要求，传统手工台账无法满足市场监管溯源
设备基础薄弱：大量老式焊机、注塑机、喷涂线为 “哑设备”，无数据采集接口
多品种柔性不足：国内国标车、外贸滑板车、共享车型切换频繁，人工排产效率低、错装漏装频发
供应链零散：车架、塑件、电池、线束本地中小配套企业数字化参差不齐，物料齐套率低
质量管控难点：焊接裂纹、漆面瑕疵、电池压差、整车刹车 / 灯光检测依赖人工
淡旺季失衡：旺季用工缺口大、淡季设备闲置，能耗、人力成本管控粗放
政策适配不足：未对接浙江 e 行、产业大脑、碳足迹平台，无法申报数字化改造补贴。

车间物联网底座改造（感知 + 网络）

1、设备数字化改造车架焊接机器人、注塑机、空压机加装 OPC UA 采集网关，采集温度、电流、加工时长；老式焊机、喷涂线加装外置传感器采集能耗、运行启停；下线检测台（刹车、灯光、绝缘）数据自动上传，替代人工手写记录。 2、基础网络部署车间工业有线以太网全覆盖，关键工位补 5G 小微基站；整车、电池工位部署扫码枪、RFID 读写器，落实浙品码赋码扫码全流程。 3、硬件配套：车间电子看板、智能电表、VOCs 在线监测、简易 AGV 物料转运、工位触摸屏。
轻量化核心业务系统上线

解决方案

1、简易 PLM/PDM：统一车型 BOM、车架图纸、注塑模具图纸、装配工艺，图纸线上下发车间； 2、ERP 基础模块：采购入库、原料库存、销售订单、财务应收应付，物料条码管理； 3、轻量化 MES（电动车专用）工单下发、工位扫码报工、生产进度实时统计；整车 VIN 码 + 浙品码绑定零部件批次、电池序列号，满足监管溯源；基础不良记录、工序工时统计； 4、QMS 基础质检：来料塑件 / 电池抽检、下线整车检测记录电子化，3C 检测报告线上存档。
基础数据治理与合规平台对接

统一车型、物料、供应商、电池型号主数据标准；打通浙江 e 行在线平台，实现整车出厂自动赋浙品码，数据同步监管库；搭建简易生产看板：日产能、设备稼动、不良率、库存可视化大屏。
纵向 + 横向全链路系统集成

纵向打通：SCADA 设备层→MES 执行层→ERP 计划层→PLM 研发层全接口自动流转，消除信息孤岛；横向协同链路 CRM 订单→APS 智能排产→MES 柔性工单→SRM 供应商协同→WMS 立体仓储→LES 物流配送→售后追溯；轻量化工业数据中台：统一清洗车架、塑件、电池、设备、质量多源数据，标准化对外接口；深度对接浙江 e 行、区域电动车产业大脑，同步产能、溯源、质量数据。
柔性智能产线专项改造（电动车行业特色）

车架焊接柔性工位：机器人视觉定位，支持多款车架切换，自动识别焊缝缺陷；总装混线改造：滑板车、国标两轮、共享车型共线生产，SPS 物料分拣防错系统； AI 机器视觉质检三大场景车架焊缝裂纹、喷涂色差自动识别；塑件外观划痕、色差 AI 检测；整车下线灯光、刹车、绝缘性能自动化检测，数据自动归档；设备预测性维护：焊机、注塑机、空压机故障预警，降低产线停线时长。
5G 全连接黑灯柔性产线

车架全自动焊接无人产线、总装少人装配线，AGV 集群自主调度转运车架、电池； 5G + 边缘计算下沉车间，机器人、检测设备低时延协同控制；电池 PACK 自动化分装、自动检测、自动码垛入库，减少 80% 人工操作。